精益画布如何实现精益？

一、精益画布如何实现精益？

首先，任何工具都是一种思维导引，用来梳理思路，让自己的想法清晰化。如果没有一点想法，请返回”首先”。

每个人的初始想法是不同的。有人就是想赚钱，有人则已经有基本的创业方向，有人则是兼济天下的宏愿。请记住，你的初始想法是你梳理的逻辑起点，而不是画布中的第一。

把自己的初始想法放在画布中，定到相应的位置，然后找到与其关联性最强的方面分析。可用的其他思维工具很多，如6w1h、sipoc，不过这些工具与画布也是类似的。如，6w1h中的whom和sipoc中的customer就是画布中的客户，与其逻辑关系最强的是sipoc中的output也就是画布中的产品。p是关系，关系到产品质量和成本，要尽可能分析质量控制和成本控制的要求，可用abc成本分析法。实在区分不了逻辑关系孰强孰弱，随便吧。

填好表，反复思量画布中各相关方面的关系，寻找总体感觉。问问自己信心和决心

二、精益什么？

"精益"是一个管理和生产方法，最初源自于丰田生产系统（Toyota Production System）中的"精益生产"概念。它的核心理念是通过消除浪费、改善效率和质量，最大化价值创造，并为客户提供高质量的产品或服务。

精益方法的主要原则包括：

1. 价值观念（Value）：将焦点放在客户需求和价值创造上，始终追求提供满足客户期望的产品或服务。

2. 流程流畅（Flow）：优化和简化生产或工作流程，通过减少瓶颈、优化物料流动、平衡工作负载等方式，实现连续的价值创造流程。

3. 拉动生产（Pull）：根据实际需求，按需生产，避免过度生产和库存，以减少浪费和成本。

4. 消除浪费（Eliminate Waste）：通过识别和消除各种形式的浪费，如物料过剩、等待、瑕疵、运输等，最大限度地提高效率和质量。

5. 持续改进（Continuous Improvement）：通过持续的小步改进和团队参与，不断追求卓越，推动组织的创新和进步。

精益方法广泛应用于制造业和服务业，旨在提高效率、降低成本、提供更好的质量和快速响应客户需求。它强调团队合作、持续学习和改进以及全员参与，在全球范围内被广泛接受和采用。

三、精益近义词？

没有近义词。

造句

1、在学习上，我们要精益求精。

2、学习不但是要获取知识，而且要精益求精。

3、精益求精，止于至善是益而益电器事业永续经营的方向。

4、小李对本职工作精益求精，使公司的经济效益提高了不少。

5、他做事向来一丝不苟，精益求精，非尽善尽美不可。

6、身为一个技术专业者，应该精益求精，才不会被淘汰。

7、写文章必须精益求精，出奇制胜。

8、服务部门的工作应精益求精。

四、精益标语？

以下是一些精益（Lean）生产管理的标语建议，旨在激励员工关注生产过程中的改进和优化：

1. 精益求精，追求卓越。

2. 用小的努力，获得大的效益。

3. 精益生产，持续改进，为客户创造价值。

4. 消除浪费，提高效率，精益求精。

5. 从零开始，持续改进，实现零缺陷。

6. 精益生产，追求高效、可靠、安全的生产过程。

7. 专注于持续改进，实现生产力的最大化。

8. 持续改进，消除生产过程中的不必要环节。

9. 精益管理，提高质量，降低成本，提高生产力。

10. 通过优化生产过程，实现生产效益最大化。

这些标语旨在激励员工关注精益生产管理理念，不断追求改进和优化，提高生产效率和产品质量，为客户创造更大价值。在精益生产管理过程中，鼓励员工积极参与，持续改进，提升整体企业竞争力。

五、精益原则？

首先要遵循的是价值原则，只有遵循价值原则才能让企业的效益提升起来，才能从主观上认识到效率的重要性，这也是和产品推销是完全对立的。

是一种心理上的要求，也是主观要求的内容。流动原则也是精益生产中的一个重要原则，就是要在企业生产的各个环节都要流动起来，不能让任何一个环节停滞不动，这样很容易形成低效率低成本，所以要从根本上解决这个环节的停滞，产生带动作用。

价值流也是精益生产中的一个原则之一，这种原则的主要意思就是能在生产过程中实现产品的构想到产品生产整个过程都非常有实力，企业在所有的环节中都能实现自己的价值，让众多的环节都觉得企业是不可缺少的，但是企业还能及时转化，能够让原材料和产品能够互相转化。

拉动和尽善尽美也是精益生产五大原则中的两个，首先来说拉动这一原则，能够让企业拉动客户，通过用户的需求进行拉动，不是让客户强行接收，拉动能够通过正确的价值观念和压缩时间，能保证客户在要求的时间内得到产品。

六、什么精益？

精益不是削减成本，不是降低价格，不是裁员，不是为了得到最低的价格压榨供应商，也不仅仅局限于制造流程的层面，更不会吝啬，苦行，斤斤计较。事实上，精益只是一种精神状态，就是用更少的资源做到更多。道法自然，天人合一。精益，所追求的是一种品质，成本，期限，安全，条规的自然融合，引领企业进入天人合一的完美境界。

七、精益管为什么叫精益管？

精益管又称精益生产管理，是一种管理理论和方法，旨在通过最大限度地减少浪费、提高效率和质量，实现企业的卓越绩效。精益管的名称来源于其核心理念，即精简（Lean）和高效（Agile）。精简（Lean）意味着消除所有不创造价值的活动，专注于为客户提供所需的价值。精益管通过深入了解价值流，识别和消除浪费的活动，从而实现在生产和业务流程中最大限度地提高效率和质量。高效（Agile）意味着快速响应变化、灵活适应市场需求。精益管通过强调团队协作、减少冗余和反应灵敏的决策过程，帮助企业更快地适应不断变化的市场环境。因此，精益管的名称“精益”代表了精简和高效的核心理念，结合起来就形成了精益管这个名字。

八、如何有效的推进精益生产？工厂怎么做好精益生产？

精益的文章和书籍有很多，其中不乏讲解的不错的。但是精益人员合上书之后，还是觉得不知道如何在自己的工厂开展精益建设。每个精益的知识点好像都看懂了，但是从哪开始，怎么把这些知识工具串起来，感觉又没有思路。

老板花大价钱请顾问来培训，结果往往是增加现场人员的负担每天要完成很多并不会用起来的报表。像是搞运动一样，顾问走了，一切又恢复到了以前。归根结底没有理解精益生产是干嘛的，形式大于内容，只学会烧香没理解什么是佛。

那怎么才能从0到1搭建工厂的精益体系呢？

精益培训。

初次精益培训并不是真的要让管理层学会精益，实际上没有成绩出来之前所有的培训都是没有说服力的。这里培训的目的更多的是要权。精益是一种持续性优化的思想，既然是思想，那么‘洗脑’是必不可少的第一步。但是一上来如果讲的太多会让人觉得理论太多，毕竟工厂人员大多数都不同深度的对精益有所耳闻，所以第一次全员精益培训的深度要把握好。这种尺度怎么把握呢？让决策者听完觉得可以试试搞精益。

拿到领导指示了，接下来怎么搞呢？毛主席教导我们：星星之火可以燎原。那么我们就要思考怎么点燃星星之火

2. 价值流分析

如果权力足够大，可以调兵遣将，那么最好做一次价值流梳理。过程中摸底物料流，信息流和决策流的现状。从中梳理目前存在的一些瓶颈问题以及最痛的区域。
如果权力不够大，那就依据生产经理的个人主观判断，选出第一个样板车间/区域。

这个区域就是我们星星之火的点火地，也就是我们精益样板区域。但是欠的债总是要还的，以后条件成熟了还是要把价值流梳理的账补上。

3. 样板区域

3.1 绩效看板

很多人以为精益就是搞5S，5S就是打扫卫生。劲头十足的搞个精益周，但是过后发现好像对生产没什么帮助，最后不了了之。搞工厂的比较实际，所以我们应该先把绩效看板做出来，从绩效看板里梳理出当前业务痛点，进而找到精益工作的方向。

一般工厂都有绩效看板了，但是我也注意到很多公司的绩效看板存在几个问题：

没有理论值或者理论值设置不合理。理论值的设定要结合设备给的理论节拍时间，历史生产数据和行业水平来制定。只关注实际值往往陷入自我感觉良好，不知道优化空间在哪里。
理论值和实际值的差异（损失）没有进行逐级拆解。如果没有拆解就不能定位问题根源，那每天看了看板也就白看了，问题得不到改善。
损失没有量化和做帕累托排序。这样就容易眉毛胡子一把抓，看起来做了很多改善工作，最后绩效还是没有增长。

通过绩效看板，我们可以发现目前影响绩效的主要问题在哪里。那么就要开展kaizen优化项目来解决了。

3.2 Kaizen改善

车间现场管理涉及生产、质量、设备等多个部门领域。一般我们可以选取一个区域中的一个特定领域进行精益试点。

成立项目组：3~5人，各管理层级都有人参与，有明确的团队负责人
明确目标：专注于一个特定损失和具体OPI，有明确收益核算
时间规划：时间持续三个月，工作以周维度进行跟踪
启动培训：确保遵循一套精益管理方法论，使用一个可视化看板作为工作和沟通的工具
项目执行：针对问题选用合适的精益工具，（见下表十大工具），落实具体任务到具体责任人。比如针对工时浪费可以用ECRS，针对换模浪费可以用SMED
项目关闭：达到项目收益，形成信的OPL

当第一个精益项目结束后，可以再换一个领域进行试点。当主要相关领域都完成了精益改善项目后，该区域就可以说是精益区域了。一般来说该区域的KPI应该有明显提升，同时也锻炼了队伍，为后面的燎原打下了基础。

精益十大工具
准时化生产（JIT）	准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
5S与目视化管理	5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
看板管理（Kanban）	看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
标准化作业（SOP）	标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
全面生产维护（TPM）	以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。
运用价值流图来识别浪费（VSM）	生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
生产线平衡设计	由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。
拉动生产（PULL）	所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
快速切换（SMED）	快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
持续改善（Kaizen）	当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

4. 培训和考核

预期花费力气去要求员工参加培训，车间搞精益，不如反过来。精益主管部门负责制定标准和考核机制，个人和车间要想达到考核标准就不得不主动参加培训，了解精益怎么做。而且一个人做精益毕竟精力有限。如果每个车间都有一个小组做精益改善项目，那同一事情就会有多个精益项目推进，自然效果就好多了。

4.1 个人评级

4.2 车间/工厂评级

工厂评级

评分表

总结

精益实施一定要和绩效KPI挂钩，从KPI差异中来，到KPI差异中去。

通过目标管理和KPI拆解发现改善空间，树立样板区域，过程中制定标准，并通过培训和考核保证精益体系持续运转，这样精益在一家工厂就很有效的运转起来了。

最后推荐几本我认为非常好的书

第一本是《精益思想》，这本书应该算是精益方面著作的鼻祖之作了。开篇讲解的价值流分析很震撼。第二本是《金矿》，这本书是以一个发生在美国工厂的故事来讲述怎么把一家一团混乱的工厂梳理到理想状态的，看完对怎么从一团糟中理出头绪，怎么建立拉动系统会有很好的理解第三本是《精益极限改善》，相比于其他精益作者，冯老师是从车间摸爬滚打上来的，所以实战经验丰富。不过也有缺点是文笔没有那么好第四本是《工厂物理学》这本书对发生在制造企业中的现象和本质进行了透彻的分析和系统的总结，以类似于物理学中定律定理的方式给出了准确的定性描述或定量计算公式。网上能买到的一般是英文版本，我手里有中文电子版，需要的可以私信。

九、精益生产如何与精益营销相结合？

结合点就是精益的特色之处。精益生产强调快速生产和交货，（交期短），多批小量及时满足客户和市场的变化；而精益营销与之结合，就是要把这种快速而灵活的交付能力，变成能及时满足市场客户需求的能力，并形成市场的竞争力，并由及时供货减少缺货而形成更大的销量。

十、精益精求的意思？

精益求精的意思为：事物已经非常出色了，却还要追求更加完美，好了还求更好。精：完美；益：更加；求：追求。